焦化厂安装电动液压烟道插板阀的注意事项

在焦化厂烟道系统中安装电动液压烟道插板阀，需结合焦化烟气高温、高粉尘、含腐蚀性介质（如硫氧化物） 的恶劣工况，结合电动液压驱动系统的特性，重点关注安全性、密封性、运行稳定性和后期维护便利性。

一、安装前准备：工况适配与设备核查

工况参数确认

核对烟气温度：焦化烟道烟气温度通常为 150~300℃（部分环节可达 400℃以上），需确认阀门的耐温等级，避免低温阀门因高温变形失效。

确认烟气压力与粉尘浓度：焦化烟道多为负压运行（压力≤-5kPa），需选择适配负压工况的插板阀，同时核查阀体抗粉尘磨损能力。

确认安装空间：电动液压系统需预留检修空间（液压站周围≥1.2m，油缸伸缩行程范围内无障碍物），且避免安装在烟道振动剧烈的位置（如风机进出口 3m 内）。

设备完整性与质量核查

检查阀门主体、电动液压执行机构（电机、液压泵、油缸、电磁阀）、密封件、连接件（螺栓、垫片）是否齐全，有无运输损坏（如阀体变形、密封面划伤、油缸漏油）。

核查设备证书：确认阀门的耐压试验报告、材质证明书等是否齐全。

二、安装过程：精准定位与密封保障

1. 阀体安装：确保 “正、平、稳”

安装方向正确：

插板阀的“介质流向”需与阀体标识一致；同时确认插板的“开启/关闭方向”与液压油缸的伸缩方向匹配（油缸伸出时插板关闭，缩回时开启，需提前标记）。

法兰对接平整：

烟道法兰与阀门法兰的同轴度偏差≤0.5mm/m，平面度偏差≤0.1mm（可用塞尺检查）；若烟道法兰存在变形，需先进行矫正（如加垫片找平），避免强行对接导致阀体受力变形，破坏密封面。

螺栓紧固规范：

采用“对角分步紧固法”（按十字交叉顺序，分 3~4 次逐步拧紧），螺栓材质需为耐高温高强度钢（如 8.8 级耐热螺栓），紧固扭矩需符合设计要求（通常为 30~50N・m，具体参考阀门说明书）；严禁超扭矩拧紧，防止法兰或阀体开裂。

2. 密封系统安装：杜绝烟气泄漏

密封件安装：

“双密封结构”（如阀芯与阀体间的内密封 + 法兰外密封），需检查内密封件（如石墨填料、金属密封环）是否安装到位，阀芯滑动时无卡阻，避免因密封件错位导致内漏。

负压密封验证：

安装后可先进行“冷态负压测试”（用风机对烟道抽负压至设计值，保持30分钟），用肥皂水涂抹法兰接口和阀芯密封处，观察是否有气泡（无气泡则密封合格）；若有泄漏，需重新调整垫片或紧固螺栓，不可带漏运行。

3. 电动液压系统安装：安全与联动

液压站安装：

液压站需安装在通风、干燥、无粉尘堆积的区域（避免直接暴露在烟道高温辐射范围内，若距离烟道较近，需加装隔热板），液压站基础需水平（水平度偏差≤0.1mm/m），防止液压油泄漏或泵体振动。安装后需进行 “耐压测试”（通入设计压力的 1.2 倍液压油，保持 1 小时无泄漏）。

三、安装后调试：全面验证运行稳定性

安装完成后需分“冷态调试”和“热态调试”两步，确保阀门在实际工况下可靠运行。

冷态调试（无烟气工况）

手动操作：通过液压站手动阀控制油缸伸缩，测试阀门“全关 - 全开”循环3~5次，记录每次行程时间（应均匀，无明显快慢差异），检查阀芯无卡阻、无异常噪音，限位开关动作准确（阀门到位后立即切断电机电源）。

自动操作：在电控柜设定“自动模式”，通过远程信号（如 DCS 系统指令）控制阀门开关，验证信号传输是否正常，阀门动作是否与指令一致，同时测试 “紧急停机” 功能（如断电、液压油位低时，阀门是否能保持当前位置或自动关闭，具体按设计要求）。

液压系统检查：调试过程中观察液压油位（保持在油标 1/2~2/3 处）、油温（≤60℃），若油温过高，需检查散热风扇是否正常；若液压油压力波动过大，需排查油泵或电磁阀是否堵塞。

热态调试（通入实际烟气）

逐步升温：首次通入烟气时，需缓慢升温（升温速率≤50℃/h），避免阀体因温差过大产生热变形，同时观察阀门密封情况（无烟气泄漏）、阀芯滑动是否顺畅（高温下材质膨胀可能导致卡阻，需微调油缸推力）。

负载测试：在烟气流量、温度、压力达到设计值时，测试阀门 “带载开关”（如在烟道满负荷负压下开关），确认油缸推力足够（无 “推不动” 或 “关不严” 现象），电控系统无过载报警。

数据记录：调试期间记录阀门开关时间、液压油参数（压力、温度、油位）、密封泄漏情况，形成调试报告，作为后期维护的基准。

焦化厂电动液压烟道插板阀的安装核心是“适配工况、保障密封、稳定联动”，需从前期参数核对到后期调试全流程把控，才能确保阀门在高温、高粉尘、腐蚀性工况下长期可靠运行，满足环保排放和生产安全要求。