在脱硫脱硝系统中，基于设备寿命、运维便利性、系统安全性及经济性的综合考量将烟道插板阀（常用于隔离、检修或流量调节）安装在烟道外部。
一、规避烟道内恶劣工况，延长阀门核心寿命
脱硫脱硝烟道内的环境是典型的 “强腐蚀、高磨损、多积灰”，直接影响阀门的密封性和机械性能：
强腐蚀环境：脱硫前烟道含高浓度 SO₂、NOₓ，脱硫后烟道因 FGD 系统出口烟气温度降至酸露点以下（通常 40-60℃） ，会形成稀硫酸、亚硫酸等腐蚀性介质，直接接触阀门的金属密封面、阀板及驱动部件，导致金属锈蚀、密封面失效；
高磨损与积灰：烟道内烟气携带飞灰（尤其未经过高效除尘的系统），会对阀门的滑动部件（如阀板导轨、密封填料）造成持续冲刷磨损，同时飞灰易在阀板与烟道的间隙中积堵，导致阀门卡涩；
温度波动冲击：系统启停时，烟道内温度从常温骤升至 180-300℃（SCR 入口温度），再降至脱硫后低温，反复热胀冷缩会导致阀门金属部件变形，破坏密封精度。
将阀门安装在烟道外部的 “旁路短管” 或 “过渡接口” 上（仅通过短管与烟道连通），可大幅减少阀门核心部件（驱动机构、密封面、轴承）与恶劣烟气的直接接触，从根本上降低腐蚀、磨损和热变形风险，使阀门设计寿命从 1-2 年延长至 3-5 年。
二、简化运维操作，降低检修难度与成本
烟道插板阀需定期维护（如更换密封件、清理积灰、润滑驱动部件），若安装在烟道内部，运维难度会呈指数级上升：
内部检修需停炉 / 隔离烟道：若阀门嵌入烟道，检修时需先停止对应烟道的烟气流通（如停炉或切换至旁路），再对烟道进行 “降温、清灰、通风” 等预处理，单次检修周期可能长达数天，严重影响机组连续运行；
外部安装可 “离线检修”：外部阀门通常通过法兰或快拆接口与烟道短管连接，运维时无需进入烟道内部：
直接在烟道外拆卸阀门驱动部件、更换密封件，甚至整体吊装阀门，检修时间可缩短至数小时，大幅降低机组停机损失。
三、避免阀门故障导致的系统安全风险
脱硫脱硝系统对 “烟气通路稳定性” 要求极高，阀门若安装在烟道内，故障后可能直接引发安全问题：
卡涩导致的烟气泄漏：烟道内积灰、腐蚀易导致阀板卡涩，无法完全关闭，会造成：
检修时烟气泄漏，威胁人员安全（如 SO₂中毒）；
脱硫系统停运时，未脱硫的高浓度 SO₂直接排放，超标违法；
部件脱落引发的设备损坏：烟道内阀门的腐蚀部件（如密封片、螺栓）若脱落，可能随烟气进入下游设备（如 SCR 催化剂、FGD 吸收塔、引风机），造成催化剂堵塞、吸收塔喷嘴磨损、引风机叶轮失衡等严重故障，维修成本极高。
外部安装的阀门远离主流烟气，即使发生部件损坏，也不会直接进入核心工艺设备，风险可控。
四、降低阀门设计与制造成本
若将插板阀安装在烟道内部，为抵抗恶劣环境，阀门需采用特种材料 + 复杂结构：
材料：需使用耐蚀合金（如哈氏合金）、搪瓷或衬胶涂层，成本是普通碳钢的 3-5 倍；
结构：需设计“耐高温、防积灰” 的特殊密封结构（如吹扫通道），加工难度大。
而外部安装的阀门仅需接触 “经短管缓冲后的低浓度、低流速烟气”，或通过隔离措施完全避开烟气，可采用普通碳钢 + 常规密封结构，设计和制造成本可降低 50% 以上，同时采购周期更短。
五、适配脱硫脱硝系统的 “旁路与检修逻辑”
脱硫脱硝系统的设计中，通常会设置检修旁路烟道，而外部插板阀是旁路逻辑的核心适配部件：
例如，SCR 反应器需检修时，可关闭反应器入口的外部插板阀，同时打开旁路烟道的插板阀，使烟气通过旁路直接进入脱硫系统，无需停炉；
若阀门嵌入主烟道，旁路系统的切换会因阀门卡涩、泄漏而失效，无法实现 “在线检修”，违背系统设计初衷。
对比维度 烟道内安装 烟道外安装
设备寿命 1-2 年（腐蚀、磨损严重） 3-5 年 （环境友好）
运维难度 需停炉、进烟道，周期长、成本高 离线检修，周期短、成本低
安全风险 泄漏、部件脱落，风险高 风险可控，不影响核心设备
设计制造成本 高（特种材料 + 复杂结构） 低（普通材料 + 常规结构）
系统适配性 无法适配旁路在线检修逻辑 完美适配旁路切换，支持在线检修
烟道插板阀安装在外部，是平衡“设备寿命、运维效率、安全风险、成本”的最优选择，也是脱硫脱硝系统工程设计中的通用标准方案。所以为确保脱硫脱硝系统平稳运行，选择烟道插板阀时可以选择德州众生环保。
